1.павутина або загін
Внаслідок неправильного натягу пінолі, надмірного поперечного переміщення труби та шпиндельних валів, поганої роботи, пошкодження канавок на обох кінцях пінолі та інших причин пряжа на обох кінцях пінолі, особливо на великому кінці перо, періодично або постійно зісковзує. У важких випадках це утворює перо павутини. Цей тип дефекту спричинить серйозні розриви пряжі під час розмотування.
2. Вузол перекриття
Через несправність функції запобігання перекриттю, пошкодження канавок вала, грубої перешкоди в каналі пряжі та інших причин пряжа на поверхні вала перекривається та утворює вузли, створюючи перекриття вала. Пряжа, що накладається внахлест, піддається надмірному зношенню, схильна до розриву та важко розмотується.
3.Неправильна форма
Коли перетин канавок на пір’ї є шорстким, коли очисна пластина заблокована квітчастим одягом і коли пристрій натягу неправильно вирівняний, рух нитковода стає меншим, що призводить до конусів у формі гарбуза; неправильна робота і неправильне положення конуса призводять до закривання конусів; несправність у зламаному механізмі кінцевого упору призводить до піднятих кільцевих конусів; надмірний натяг обмотки або неправильне розташування труби шпинделя призводить до утворення дзвонових конусів; на намотальному верстаті, який приводиться в рух шпиндельним валом, знос у точці повороту формувального кулачка або зміщення між формувальним кулачком і шпинделем може спричинити виступи або вм’ятини на обох кінцях конуса.
4. Трубка вільного прилягання та трубка щільного прилягання
Неправильні налаштування процесу натяжного пристрою або невідповідна компенсація тиску в конусотримачі можуть призвести до надмірно високого або низького натягу, що призведе до тугих або ослаблених конусів відповідно; сторонні предмети, як-от відлітні волокна, вбудовані в натяжний диск, або надзвичайно низька відносна вологість у майстерні можуть спричинити ослаблення конусів із дуже низькою щільністю намотування, які мають низьку стабільність і можуть спричинити падіння петель під час розмотування.
5. Невідповідні розміри шпульки
Неправильна оцінка операторів часто призводить до невідповідності розмірів бобіни, що впливає на ефективність виробництва наступних процесів і призводить до збільшення кількості пряжі в основі бобіни. Використання пристрою для намотування бобіни фіксованої довжини може подолати цей недолік.
Причини утворення власних дефектів бобінних ниток.
1. Погане зрощування
Інструмент для зварювання не працює належним чином; коли котушка ламається, робота з’єднання не стандартизована, через що форма з’єднання та довжина хвоста пряжі не відповідають стандартам, наприклад, нерівні з’єднання, ослаблені з’єднання, з’єднання з петлями тощо. Ці погані з’єднання будуть знову розпадаються в подальшому виробничому процесі, що призводить до зламаних кінців.
2. Включення пряжі та відходів пряжі
Електронний очисник пряжі не працює; заблокований ниткоуловлювач або всмоктуюча насадка вводить відпрацьовану пряжу; коли на шляху нитки є льотна чи відпрацьована пряжа, або якщо операція виконується необережно, це може спричинити намотування льотної та відходів пряжі в котушку разом із пряжею.
3. Надмірні спайки
Чутливість електронного очищувача встановлено занадто високо, або регулювання з’єднання неправильне.
4. Змішання сировини
Неправильна партія: через погане управління виробництвом пряжу з різною лінійною щільністю, номерами партій і навіть різних кольорів змішують і намотують на одну бобіну або партію. На наступних етапах обробки такі дефектні бобіни важко виявити, і в кінцевому підсумку на поверхні готового виробу з’являються дефекти «неправильна основа» та «неправильний уток».
5.Стирання пряжі
Несправність пристрою автоматичної зупинки обриву кінців, невимкнення машини в момент обриву або наявність задирок на поверхні пінолі (барабана) – все це може призвести до надмірного зносу пряжі, збільшення ворсинок на нитці. тіло пряжі та зниження міцності одинарної пряжі.
Внутрішні дефекти пера також включають подвійну пряжу, масляні плями та перекриття кінців, серед іншого.
Високий ступінь автоматизації намотувального верстата значною мірою виключає залежність від людського фактору для якісного та високопродуктивного намотування. Система забезпечення якості, сформована вдосконаленою технологією намотування та посиленим управлінням виробництвом, гарантує уникнення вищезгаданих зовнішніх та внутрішніх дефектів пір’я.