Принципи процесу процесу, параметри параметрів, ключові точки експлуатації та контроль якості тощо ., щоб допомогти оптимізувати процес спінінгу та покращити якість пряжі:
I . Принцип процесу згортання машини
Основна функція балальної машини полягає у покращенні розташування волокон через балування та розтягування, усунення нерівномірності коротких сегментів та підвищення рівномірності смужок .
1. Ефект злиття: Об'єднання 6 до 8 зелених смуг, щоб зменшити різницю ваги довгих сегментів .
2.2. Ефект розтягування: Нанесіть силу розтягування до пучка волокна, щоб зробити волокна паралельними та прямими, зменшуючи кількість гачків .
3. Ефект рівномірності: Вихідна смуга виявляється та регулюється в режимі реального часу через самозправну систему рівномірності (для сучасних моделей) .
Застосовувані волокна:
Бавовняні волокна: Необхідно зосередитись на усуненні коротких волокон та бавовняних вузлів .
Хімічні волокна: зверніть увагу на статичний контроль електроенергії та прямолінійність волокон .
Змішування: Переконайтесь, що різні волокна рівномірно змішані (наприклад, для поєднання поліестер-Коттона, 2-3 Круги змішування потрібні) .
II . Налаштування параметра процесу ключа
1. Номер Союзу
Стандартний діапазон становить від 6 до 8 волокон . Занадто багато може збільшити пошкодження волокна, тоді як занадто мало вплине на рівномірність .
Основа для коригування:
Коли нерівномірність ваги сировинних смужок висока, збільшити комбіноване число .
Хімічні волокна (такі як поліестер) можуть бути зменшені до шести ниток (через більш високу рівномірність волокон) .
2. Коефіцієнт подовження
Загальне подовження множинне: зазвичай 6 - 8 разів, що відповідає числу союзу (загальне подовження ≈ union число × 1 . 05).
Розподіл розтягування
Розтягнення задньої зони: 1.2-1.5 рази (попереднє розтягування, зменшення тиску передньої зони) .
Передня розтяжка: основна площа розтягування, що становить більше 70% від загальної розтягування .
Принцип коригування: Для довгих довжин волокон (наприклад, льон) коефіцієнт розтягування слід зменшити .
Для високих кількостей нитків (наприклад, 80-х і вище) приймається менший розтяг (для зменшення деталей) .
3. Роликовий розпір
Основний інтервал зони розтягування:
Бавовняне волокно: 10-12 мм (відповідно до довжини основного волокна +2-3 мм) .
Хімічні волокна (такі як 1 . 5d × 38 мм поліестер): 12-15 мм.
Відстань задньої зони: 2-4 мм більше, ніж основна зона, щоб забезпечити гладке керівництво з волокон .
4. Швидкість екструзії
Звичайний діапазон: 200-600 м/хв .
Низькошвидкісні застосовані сценарії:
Сировина з високим вмістом (наприклад, бавовна з низьким рівнем) .
Виробництво пряжі з високою кількістю (зменшення поломки) .
5. Інші параметри
Положення стрижня тиску: відрегулюйте силу управління волокнами та зменшіть плаваючі волокна .
Діаметр дзвоника: відповідність вихідної ваги смужки (як правило, 3.5-4.5 g/m ³) .
III . Ключові точки операції
Управління годуванням
Контроль короткої швидкості ворсу сирих нитки (коротка швидкість ворсу бавовняних волокон <18%) .
Напруга направляючої панельної рами є рівномірною для запобігання випадковому розтягуванню (різниця напруги <5%) .
Обслуговування обладнання
Очистіть ролик і гумовий валик двічі за зміну (щоб уникнути накопичення літаючих квітів) .
Перевірте твердість гумового валика (берег 65-75 градусів) та його поверхнева умова (без вм'ятин) .
Перевірка регулювання процесу
Після зміни різноманітності слід перевірити від 3 до 5 смужок для перевірки відхилення ваги (в межах ± 1%) .
Iv . Загальні проблеми та рішення
1. бавовняний чистий край краю/перелом:
Причини: Відстань між роликами занадто мала, а тиск, що застосовується роликами, недостатньо .
2. Вимірювання: збільшити відстань на 2 мм і перевірте, чи тиск повітря досягає 0 . 3mpa.
3. Періодичне нерівномірне висихання:
Причина: зношування передач, згинання роликів (пробіг> 0 . 05 мм).
4. вимірює: Замініть передачі (коли люфт перевищує 0 . 3 мм) і випряміть ролики.
5. Кількісне коливання випуску продукту:
Причина: Несправність датчика самопалучення або нестабільний об'єм годування .
Заходи: калібруйте датчик і перевірте, чи вирівнюється розташування відра для подачі .
V .
Контроль температури та вологості: температура 25 ± 2 градусів, вологість 60 ± 5% (хімічні волокна потребують нижчої вологості для запобігання статичної електроенергії) .
Процес змішування: Для поєднання поліестер-Коттона рекомендується використовувати "три паралельні смужки" для більш рівномірної суміші .
Оновлення обладнання: Новий тип злиття (наприклад, Trutzler TD -10) може бути оснащений онлайн -моніторингом для регулювання процесу в режимі реального часу .
By setting parameters reasonably and strictly monitoring quality indicators, the yarn strength can be significantly enhanced (by approximately 10%-15%) and the breakage rate can be reduced. It is recommended to conduct a full-process process optimization test once every quarter and benchmark against the industry level in combination with the data from the Uster Bulletin.